Вимоги до зварних опорних пластин за стандартом
Серед зварних форм з'єднання сталевих конструкцій більш поширеною є форма з'єднання з використанням опорних плит.Використання опорних пластин може вирішити проблеми зі зварюванням у тісних і обмежених просторах і зменшити складність зварювальних операцій.Звичайні матеріали підкладки діляться на два типи: сталева підкладка та керамічна підкладка.Звичайно, в деяких випадках в якості основи використовуються такі матеріали, як флюс.У цій статті описано питання, на які необхідно звернути увагу при використанні сталевих і керамічних прокладок.
Національний стандарт—GB 50661
Пункт 7.8.1 GB50661 передбачає, що межа текучості використовуваної опорної пластини не повинна перевищувати номінальну міцність сталі, що зварюється, а зварюваність має бути аналогічною.
Але варто звернути увагу, що пунктом 6.2.8 передбачено, що плити-підкладки з різних матеріалів не можуть замінюватися одна одною.(Сталеві вкладиші та керамічні вкладиші не замінюють один одного).
Європейський стандарт—EN1090-2
Пункт 7.5.9.2 EN1090-2 передбачає, що при використанні сталевої основи вуглецевий еквівалент повинен бути меншим за 0,43% або матеріалом з найвищою зварюваністю як основним металом для зварювання.
Американський стандарт — AWS D 1.1
Сталь, що використовується для опорної плити, має бути будь-якою зі сталей у таблиці 3.1 або таблиці 4.9, якщо її немає в списку, за винятком того, що сталь з мінімальною межею текучості 690 МПа використовується як опорна пластина, яку можна використовувати лише для зварювання. зі сталі з мінімальною межею текучості 690 МПа має бути оцінена сталь.Інженери повинні звернути увагу, що загальна опорна плата, придбана в Китаї, — Q235B.Якщо під час оцінки основним матеріалом є Q345B, а підкладку зазвичай замінюють чистим коренем, під час підготовки WPS матеріалом підкладки є Q235B.У цьому випадку Q235B не було оцінено, тому цей WPS не відповідає нормам.
Інтерпретація охоплення іспиту зварювальника стандарту EN
В останні роки кількість проектів сталевих конструкцій, виготовлених і зварених відповідно до стандарту EN, зростає, тому зростає попит на зварювальники стандарту EN.Однак багато виробників сталевих конструкцій не дуже чітко охоплюють випробування зварювальником EN, що призводить до більшої кількості випробувань.Дуже багато пропущених іспитів.Це вплине на хід проекту, і коли зварювальний шов буде зварено, виявиться, що зварювальник не має кваліфікації для зварювання.
У цій статті коротко описано висвітлення іспиту на зварника, сподіваючись допомогти кожному в роботі.
1. Стандарти складання іспиту зварника
a) Ручне та напівавтоматичне зварювання: EN 9606-1 (сталева конструкція)
Для EN9606 серія розділена на 5 частин.1—сталь 2—алюміній 3—мідь 4—нікель 5—цирконій
b) Машинне зварювання: EN 14732
Поділ типів зварювання відноситься до ISO 857-1
2. Матеріальне покриття
Щодо покриття основного металу в стандарті немає чітких норм, але є правила покриття для зварювальних витратних матеріалів.
Завдяки двом наведеним вище таблицям можна чітко угрупувати зварювальні матеріали та охоплення кожної групи.
Зварювання електродом (111) Покриття
Покриття для різних типів проводів
3. Товщина основного металу та покриття діаметра труби
Покриття зразків стикування
Покриття кутового шва
Покриття діаметра сталевих труб
4. Охоплення місця зварювання
Покриття зразків стикування
Покриття кутового шва
5. Покриття форми вузла
Зварна опорна пластина та зварний шов для очищення кореня можуть закривати одна одну, тому, щоб зменшити складність випробування, як правило, вибирається тестове з’єднання, зварене опорною пластиною.
6. Покриття зварного шару
Багатошарові зварні шви можуть замінити одношарові, але не навпаки.
7. Інші примітки
a) Стикові та кутові зварні шви не є взаємозамінними.
b) Стикове з’єднання може покривати зварні шви патрубка з включеним кутом, що перевищує або дорівнює 60°, і охоплення обмежується патрубком
Зовнішній діаметр має переважати, але товщина стінки повинна визначатися відповідно до діапазону товщини стінки.
c) Сталеві труби із зовнішнім діаметром понад 25 мм можуть бути покриті сталевими пластинами.
d) Пластини можуть покривати сталеві труби діаметром понад 500 мм.
e) Пластина може бути покрита сталевими трубами діаметром більше 75 мм в обертовому стані, але положення зварювання
За місцем розташування ПА, ПБ, ПК, ПД.
8. Перевірка
Для зовнішнього вигляду та макроперевірки він протестований відповідно до рівня B EN5817, але код 501, 502, 503, 504, 5214 відповідно до рівня C.
картина
Стандартні вимоги EN до зварювання пересічних ліній
У проектах із багатьма типами сталевих труб або квадратної сталі вимоги до зварювання пересічних ліній є відносно високими.Тому що, якщо конструкція вимагає повного проникнення, нелегко додати пластину вкладиша всередину прямої труби, а через різницю в округлості сталевої труби лінія перетину розрізу не може бути повністю кваліфікована, що призводить до ручного ремонту в слідувати.Крім того, кут між основною трубою та патрубком занадто малий, і коренева зона не може бути проникнута.
Для наведених вище трьох ситуацій рекомендуються наступні рішення:
1) Немає підкладки для зварного шва, що перетинає лінії, що еквівалентно повному проплавленню зварного шва з одного боку.Рекомендується зварювати в положенні «1 година» і використовувати для зварювання метод захисту від газу твердого сердечника.Зварювальний зазор становить 2-4 мм, що може не тільки забезпечити провар, але й запобігти зварюванню.
2) Лінія перетину є некваліфікованою після розрізання.Цю проблему можна вирішити лише вручну після машинного різання.Якщо необхідно, можна використати шаблонний папір, щоб намалювати лінію розрізу, що перетинається, на зовнішній стороні патрубка, а потім безпосередньо розрізати вручну.
3) Проблема, пов’язана з тим, що кут між основною трубою та відводом надто малий для зварювання, пояснюється в Додатку E EN1090-2.Для зварних швів, що перетинаються, поділяють на 3 частини: носок, перехідну зону, корінь.Носок і перехідна зона забруднені в разі поганого зварювання, тільки корінь має такий стан.Якщо відстань між основною трубою та патрубком менше 60°, кореневий зварний шов може бути кутовим.
Однак поділ на зони A, B, C і D на малюнку чітко не вказано в стандарті.Рекомендується пояснити це за наступним малюнком:
Поширені методи різання та порівняння процесів
Загальні методи різання в основному включають різання полум’ям, плазмове різання, лазерне різання та різання водою під високим тиском тощо. Кожен метод процесу має свої переваги та недоліки.При обробці продуктів слід вибрати відповідний метод процесу різання відповідно до конкретної ситуації.
1. Полум’яне різання: після попереднього нагрівання ріжучої частини заготовки до температури згоряння за допомогою теплової енергії газового полум’я, високошвидкісний потік різального кисню розпилюється, щоб змусити її спалити та виділити тепло для різання.
a) Переваги: товщина різання велика, вартість низька, а ефективність має очевидні переваги після того, як товщина перевищує 50 мм.Ухил ділянки невеликий (< 1°), а вартість обслуговування низька.
b) Недоліки: низька ефективність (швидкість 80~1000 мм/хв у межах товщини 100 мм), використовується лише для різання сталі з низьким вмістом вуглецю, не може різати сталь з високим вмістом вуглецю, нержавіючу сталь, чавун тощо, велика зона теплового впливу, серйозна деформація товстої частини плити, важка операція велик.
2. Плазмове різання: метод різання за допомогою газового розряду для формування теплової енергії плазмової дуги.Коли дуга та матеріал горять, утворюється тепло, щоб матеріал міг безперервно горіти через ріжучий кисень і розряджатися ріжучим киснем для утворення надрізу.
a) Переваги: ефективність різання в межах 6~20 мм є найвищою (швидкість 1400~4000 мм/хв), і він може різати вуглецеву сталь, нержавіючу сталь, алюміній тощо.
б) Недоліки: надріз широкий, зона термічного впливу велика (близько 0,25 мм), деформація заготовки очевидна, різання має серйозні повороти та забруднення.
3. Лазерне різання: метод процесу, при якому лазерний промінь високої щільності використовується для локального нагрівання, щоб випарувати нагріту частину матеріалу для досягнення різання.
a) Переваги: вузька ширина різання, висока точність (до 0,01 мм), хороша шорсткість поверхні різання, висока швидкість різання (підходить для різання тонких листів) і мала зона термічного впливу.
b) Недоліки: висока вартість обладнання, придатного для різання тонких пластин, але ефективність різання товстих пластин явно знижується.
4. Різання водою під високим тиском: метод процесу, який використовує швидкість води під високим тиском для досягнення різання.
a) Переваги: висока точність, можна різати будь-який матеріал, немає зони впливу тепла, немає диму.
b) Недоліки: висока вартість, низька ефективність (швидкість 150~300 мм/хв у межах товщини 100 мм), підходить лише для плоского різання, не підходить для тривимірного різання.
Який оптимальний діаметр отвору для головного болта та які оптимальні товщина та розмір прокладки потрібні?
У таблиці 14-2 у 13-му виданні Довідника зі сталевих будівель AISC обговорюється максимальний розмір кожного отвору під болт у вихідному матеріалі.Слід зазначити, що розміри отворів, наведені в таблиці 14-2, допускають певні відхилення болтів під час монтажу, тому підгонка основного металу повинна бути більш точною або колона повинна бути встановлена точно по центральній лінії.Важливо зазначити, що для обробки отворів такого розміру зазвичай необхідне різання полум’ям.Для кожного болта потрібна кваліфікована шайба.Оскільки ці розміри отворів вказані як максимальне значення відповідних розмірів, для точної класифікації болтів часто можна використовувати менші розміри отворів.
Керівництво з проектування AISC 10, розділ «Встановлення опорної колони з низькою сталевою рамою», базуючись на минулому досвіді, встановлює наступні контрольні значення товщини та розміру прокладки: мінімальна товщина прокладки має становити 1/3 діаметра болта, а мінімальний діаметр прокладки (або довжина та ширина некруглої шайби) має бути на 25,4 мм (1 дюйм) більшим за діаметр отвору.Коли болт передає натяг, розмір шайби має бути достатньо великим, щоб передати натяг на основний метал.Загалом відповідний розмір прокладки можна визначити відповідно до розміру сталевої пластини.
Чи можна приварити болт безпосередньо до основного металу?
Якщо матеріал болта можна зварювати, його можна приварити до основного металу.Основна мета використання анкера – забезпечити стійку точку для колони, щоб забезпечити її стійкість під час монтажу.Крім того, болти використовуються для з’єднання статично навантажених конструкцій, щоб протистояти опорним силам.Приварювання болта до основного металу не досягає жодної з вищезазначених цілей, але допомагає забезпечити стійкість до висмикування.
Оскільки розмір отвору в основному металі занадто великий, анкерний стрижень рідко встановлюється в центр отвору в основному металі.У цьому випадку потрібна товста пластинчаста прокладка (як показано на малюнку).Приварювання болта до прокладки передбачає появу кутового зварного шва, наприклад, довжина зварного шва дорівнює периметру болта [π(3,14), помножена на діаметр болта], у цьому випадку створюється відносно невелика інтенсивність.Але допускається приварювання різьбової частини болта.Якщо виникає додаткова опора, деталі основи колони можна змінити, беручи до уваги «зварну плиту», наведену на зображенні нижче.
Який оптимальний діаметр отвору для головного болта та які оптимальні товщина та розмір прокладки потрібні?
Важливість якості зварювання прихватками
У виробництві металоконструкцій процесу зварювання, як важливої частини забезпечення якості всього проекту, приділяється велика увага.Однак зварювання прихватками, як перша ланка зварювального процесу, часто ігнорується багатьма компаніями.Основні причини:
1) Позиційне зварювання в основному виконується монтажниками.Завдяки навчанню навичкам і розподілу процесу багато людей думають, що це не процес зварювання.
2) Прихватний зварювальний шов прихований під остаточним зварювальним швом, і багато дефектів прикриті, які неможливо знайти під час остаточної перевірки зварювального шва, що не впливає на кінцевий результат перевірки.
▲ занадто близько до кінця (помилка)
Чи важливі прихватні зварні шви?Наскільки це впливає на формальний зварний шов?У виробництві, перш за все, необхідно з'ясувати роль позиціонування зварних швів: 1) Фіксація між пластинами деталей 2) Він може витримувати вагу своїх компонентів під час транспортування.
Різні стандарти вимагають зварювання прихватками:
Об’єднавши вимоги кожного стандарту для зварювання прихватками, ми бачимо, що зварювальні матеріали та зварники для зварювання прихватками такі ж, як і для формального зварювання, чого достатньо, щоб зрозуміти важливість.
▲Принаймні 20 мм від кінця (правильно)
Довжину та розмір прихваток можна визначити відповідно до товщини деталі та форми компонентів, якщо немає строгих обмежень у стандарті, але довжина та товщина прихваток має бути помірною.Якщо він занадто великий, це ускладнить роботу зварника та ускладнить забезпечення якості.Для кутових зварних швів надмірно великий розмір прихватного зварного шва безпосередньо вплине на зовнішній вигляд кінцевого зварного шва, і він легко здасться хвилястим.Якщо він занадто малий, можна легко спричинити тріщину прихватки під час процесу перенесення або під час зварювання зворотного боку прихватки.У цьому випадку прихватку необхідно повністю видалити.
▲ Тріщина при зварюванні прихватками (помилка)
Для кінцевого зварного шва, який вимагає UT або RT, можна знайти дефекти зварювання прихватками, але для кутових зварних швів або швів з частковим проплавленням, зварних швів, які не потрібно перевіряти на наявність внутрішніх дефектів, дефекти зварювання прихватками є «бомбою уповільненої дії». », який може вибухнути будь-коли, спричинивши такі проблеми, як розтріскування зварних швів.
Яка мета термічної обробки після зварювання?
Термічна обробка після зварювання має три мети: усунення водню, усунення зварювального стресу, покращення структури зварного шва та загальних характеристик.Обробка дегідруванням після зварювання відноситься до низькотемпературної термічної обробки, яка виконується після того, як зварювання завершено, а зварний шов не охолоджується нижче 100 °C.Загальна специфікація полягає в нагріванні до 200 ~ 350 ℃ і витриманні протягом 2-6 годин.Основною функцією післязварювальної елімінаційної обробки воднем є прискорення виходу водню в зварному шві та зоні термічного впливу, що надзвичайно ефективно для запобігання зварювальних тріщин під час зварювання низьколегованих сталей.
Під час процесу зварювання, через нерівномірність нагрівання та охолодження, а також обмеження або зовнішнє обмеження самого компонента, зварювальне напруження завжди буде створюватися в компоненті після завершення зварювальних робіт.Існування зварювальних напруг у компоненті зменшить фактичну несучу здатність області зварного з’єднання, спричинить пластичну деформацію та навіть призведе до пошкодження компонента у важких випадках.
Термічна обробка для зняття напруги полягає в зниженні межі текучості зварної заготовки при високій температурі для досягнення мети послаблення напруги зварювання.Існує два широко використовувані методи: один - це загальний високотемпературний відпуск, тобто вся зварна продукція поміщається в нагрівальну піч, повільно нагрівається до певної температури, потім витримується певний час і, нарешті, охолоджується на повітрі або в печі.Таким чином можна усунути 80%-90% зварювального стресу.Іншим методом є локальний високотемпературний відпуск, тобто лише нагрівання зварного шва та його навколишньої області, а потім повільне охолодження, зниження пікового значення зварювального напруги, роблячи розподіл напруги відносно рівним і частково усуваючи зварювальне напруження.
Після зварювання деяких матеріалів з легованої сталі їх зварні з’єднання матимуть загартовану структуру, що погіршить механічні властивості матеріалу.Крім того, така зміцнена структура може призвести до руйнування з'єднання під дією зварювальних напруг і водню.Після термічної обробки поліпшується металографічна структура з'єднання, підвищується пластичність і в'язкість зварного з'єднання, а також комплексні механічні властивості зварного з'єднання.
Чи потрібно видаляти пошкодження дугою та тимчасові зварні шви, переплавлені в постійні?
У статично навантажених конструкціях пошкодження, викликані дугою, не потрібно усувати, якщо контрактні документи прямо не вимагають їх усунення.Однак у динамічних конструкціях дуга може спричинити надмірну концентрацію напруги, що знищить довговічність динамічної конструкції, тому поверхню конструкції слід відшліфувати рівно, а тріщини на поверхні конструкції слід візуально перевірити.Докладніше про це обговорення див. у Розділі 5.29 AWS D1.1:2015.
У більшості випадків тимчасові з’єднання на прихватках можуть бути включені в постійні зварні шви.Як правило, у конструкціях зі статичним навантаженням допускається зберігати ті прихватки, які не можуть бути включені, якщо контрактні документи спеціально не вимагають їх видалення.У конструкціях з динамічним навантаженням тимчасові прихватки зварних швів повинні бути видалені.Докладніше про це обговорення див. у Розділі 5.18 AWS D1.1:2015.
[1] Конструкції зі статичним навантаженням характеризуються дуже повільним прикладанням і рухом, що часто зустрічається в будівлях
[2] Динамічно навантажена конструкція відноситься до процесу прикладання та/або переміщення з певною швидкістю, який не можна вважати статичним і вимагає врахування втоми металу, яка поширена в конструкціях мостів і кранових рейках.
Запобіжні заходи при попередньому прогріванні зварювання взимку
Настала холодна зима, яка також висуває підвищені вимоги до зварювального підігріву.Температура попереднього нагрівання зазвичай вимірюється перед паянням, і підтримка цієї мінімальної температури під час паяння часто ігнорується.Взимку швидкість охолодження зварного з'єднання висока.Якщо ігнорувати контроль мінімальної температури в процесі зварювання, це принесе серйозні приховані небезпеки для якості зварювання.
Холодні тріщини є найбільш і найнебезпечнішими серед дефектів зварювання взимку.Трьома основними факторами утворення холодних тріщин є: загартований матеріал (основний метал), водень і ступінь стриму.Для звичайної конструкційної сталі причина твердіння матеріалу полягає в тому, що швидкість охолодження є занадто високою, тому підвищення температури попереднього нагрівання та підтримання цієї температури може добре вирішити цю проблему.
У загальному зимовому будівництві температура попереднього нагрівання на 20℃-50℃ вища, ніж звичайна температура.Особливу увагу слід звернути на попередній нагрів позиціонування зварювання товстої пластини трохи вище, ніж у формального зварювання.Для електрошлакового зварювання, зварювання під флюсом та інших джерел тепла Вищі методи паяння можуть бути такими ж, як і звичайні температури попереднього нагріву.Для довгих компонентів (зазвичай більше 10 м) не рекомендується відкачувати нагрівальне обладнання (нагрівальна труба або електронагрівальний лист) під час процесу зварювання, щоб запобігти ситуації «один кінець гарячий, а інший холодний».У разі роботи на відкритому повітрі після завершення зварювання необхідно вжити заходів для збереження тепла та повільного охолодження зони зварювання.
Зварювання труб попереднього нагріву (для довгих елементів)
Взимку рекомендується використовувати зварювальні матеріали з низьким вмістом водню.Відповідно до стандартів AWS, EN та інших стандартів, температура попереднього нагрівання витратних матеріалів для зварювання з низьким вмістом водню може бути нижчою, ніж у зварювальних витратних матеріалів.Зверніть увагу на формулювання послідовності зварювання.Розумна послідовність зварювання може значно зменшити обмеження зварювання.У той же час, як інженер-зварювальник, це також відповідальність і обов'язок переглянути зварювальні з'єднання на кресленнях, які можуть викликати велику стриманість, і узгодити з проектувальником зміни форми з'єднання.
Коли після паяння слід знімати контактні площадки та контактні пластини?
Щоб забезпечити геометричну цілісність зварного з'єднання, після завершення зварювання може знадобитися відрізати вихідну пластину на краю компонента.Функція вивідної пластини полягає в забезпеченні нормального розміру зварного шва від початку до кінця процесу зварювання;але описаного вище процесу потрібно дотримуватися.Як зазначено в Розділах 5.10 і 5.30 AWS D1.1 2015. Якщо необхідно видалити допоміжні зварювальні інструменти, такі як зварювальні колодки або вихідні пластини, обробку зварювальної поверхні необхідно виконати відповідно до відповідних вимог передзварювальна підготовка.
Землетрус у 1994 році в Північному хребті призвів до руйнування конструкції зварного з’єднання «бала-колона-сталева перетин», що привернуло увагу та обговорення деталей зварювання та сейсмічних характеристик, і на основі чого були встановлені нові стандартні умови.Положення щодо землетрусів у виданні стандарту AISC 2010 року та відповідному Додатку № 1 містять чіткі вимоги щодо цього, тобто щоразу, коли йдеться про сейсмотехнічні проекти, зварювальні колодки та вихідні пластини потрібно видалити після зварювання. .Однак існує виняток, коли продуктивність, яку зберігає тестований компонент, усе ще виявляється прийнятною за умови поводження, відмінного від вищезазначеного.
Покращення якості різання – міркування щодо програмування та керування процесом
В умовах стрімкого розвитку промисловості особливо важливо покращувати якість різання деталей.Існує багато факторів, які впливають на різання, включаючи параметри різання, тип і якість використовуваного газу, технічні можливості оператора майстерні та розуміння обладнання різального верстата.
(1) Правильне використання AutoCAD для малювання графіки деталей є важливою передумовою для якості різання деталей;Верстковий персонал компонує програми різання деталей з ЧПК у суворій відповідності до вимог креслень деталей, і під час програмування деяких фланцевих з’єднань і тонких деталей слід вживати розумних заходів: м’яка компенсація, спеціальний процес (сумісна кромка, безперервне різання) тощо, переконатися, що розмір деталей після різання пройшов перевірку.
(2) Під час різання великих деталей, оскільки центральна колона (конічна, циліндрична, перетин, кришка) у круглому стосі відносно велика, програмістам рекомендується виконувати спеціальну обробку під час програмування, мікроз’єднання (збільшення точок розриву), тобто , встановіть відповідну тимчасову неріжучу точку (5 мм) на тому самому боці деталі, яку потрібно розрізати.Ці точки з’єднані зі сталевою пластиною під час процесу різання, а деталі утримуються, щоб запобігти зсуву та деформації усадки.Після того, як інші частини вирізані, ці точки вирізаються, щоб гарантувати, що розмір вирізаних частин не легко деформується.
Посилення контролю процесу різання деталей є ключем до покращення якості різання деталей.Після аналізу великої кількості даних, фактори, які впливають на якість різання, є такими: оператор, вибір ріжучих насадок, регулювання відстані між різальними насадками та деталями, а також регулювання швидкості різання та перпендикулярності між поверхнею сталеву пластину та ріжучу насадку.
(1) Під час роботи різального верстата з ЧПК для різання деталей оператор повинен вирізати деталі відповідно до процесу різання заготовок, і оператор повинен мати знання про самоперевірку та вміти розрізняти кваліфіковані та некваліфіковані частини для першого деталь вирізав самостійно, якщо вона некваліфікована. Вчасно виправте та відремонтуйте;потім передати його на перевірку якості та підписати перший кваліфікований квиток після проходження перевірки;тільки тоді можливе масове виробництво ріжучих деталей.
(2) Модель ріжучої насадки та відстань між ріжучою насадкою та заготовкою обґрунтовано вибираються відповідно до товщини ріжучих частин.Чим більша модель ріжучої насадки, тим більша товщина сталевої пластини, яку зазвичай ріжуть;і відстань між ріжучою насадкою та сталевою пластиною буде змінена, якщо вона знаходиться занадто далеко або занадто близько: занадто велика площа нагріву буде занадто великою, а також збільшить термічну деформацію деталей;Якщо він занадто малий, ріжуча насадка буде заблокована, що призведе до втрати деталей, що зношуються;і швидкість різання також буде знижена, і ефективність виробництва також буде знижена.
(3) Регулювання швидкості різання залежить від товщини заготовки та вибраного ріжучого сопла.Як правило, він сповільнюється зі збільшенням товщини.Якщо швидкість різання занадто висока або занадто повільна, це вплине на якість різального отвору деталі;розумна швидкість різання вироблятиме регулярний тріскаючий звук, коли шлак тече, а випускний отвір для шлаку та ріжуче сопло знаходяться в основному на одній лінії;розумна швидкість різання. Це також покращить ефективність різання, як показано в таблиці 1.
(4) Перпендикулярність між ріжучою насадкою та поверхнею сталевої пластини ріжучої платформи, якщо ріжуча насадка та поверхня сталевої пластини не перпендикулярні, призведе до того, що частина буде нахилена, що вплине на нерівність розмір верхньої та нижньої частин деталі, і точність не може бути гарантована.аварії;оператор повинен вчасно перевірити прохідність ріжучого сопла перед різанням.Якщо він заблокований, потік повітря буде нахилений, через що ріжуче сопло та поверхня ріжучої сталевої пластини будуть неперпендикулярними, а розмір ріжучих частин буде неправильним.Як оператор, різак і ріжучу насадку слід відрегулювати та відкалібрувати перед різанням, щоб переконатися, що різак і ріжуча насадка розташовані перпендикулярно до поверхні сталевої пластини різальної платформи.
Машина для різання з ЧПУ - це цифрова програма, яка керує рухом верстата.Коли верстат рухається, довільно встановлений ріжучий інструмент розрізає деталі;тому метод програмування деталей на сталевій пластині відіграє вирішальний фактор у якості обробки вирізаних деталей.
(1) Оптимізація процесу вкладеного різання базується на оптимізованій схемі вкладення, яка перетворюється зі стану вкладення в стан різання.Встановлюючи параметри процесу, регулюють напрямок контуру, початкову точку внутрішнього та зовнішнього контурів, а також лінії входу та виходу.Щоб досягти найкоротшого холостого ходу, зменшити термічну деформацію під час різання та покращити якість різання.
(2) Спеціальний процес оптимізації вкладення базується на контурі деталі на кресленні компонування та проектуванні траєкторії різання відповідно до фактичних потреб через «описову» операцію, таку як антидеформаційне різання мікрошварків, багаторазове різання безперервне різання деталей, мостове різання тощо. Завдяки оптимізації ефективність і якість різання можна покращити.
(3) Розумний вибір параметрів процесу також дуже важливий.Виберіть різні параметри різання для різної товщини пластини: наприклад, вибір ліній входу, вибір ліній виведення, відстань між частинами, відстань між краями пластини та розмір зарезервованого отвору.У таблиці 2 наведено параметри різання для кожної товщини листа.
Важлива роль при зварюванні захисного газу
З технічної точки зору, просто змінивши склад захисного газу, можна зробити наступні 5 важливих впливів на процес зварювання:
(1) Підвищення швидкості наплавлення зварювального дроту
Газові суміші, збагачені аргоном, зазвичай забезпечують більш високу ефективність виробництва, ніж звичайний чистий вуглекислий газ.Вміст аргону повинен перевищувати 85% для досягнення струминного переходу.Звичайно, підвищення швидкості наплавлення зварювального дроту вимагає підбору відповідних параметрів зварювання.Ефект зварювання зазвичай є результатом взаємодії кількох параметрів.Невідповідний вибір параметрів зварювання зазвичай знижує ефективність зварювання та збільшує роботу по видаленню шлаку після зварювання.
(2) Контролюйте бризки та зменшуйте очищення від шлаку після зварювання
Низький потенціал іонізації аргону підвищує стабільність дуги з відповідним зменшенням розбризкування.Остання нова технологія у зварювальних джерелах живлення контролює розбризкування під час зварювання CO2, і за тих самих умов, якщо використовується газова суміш, розбризкування можна додатково зменшити, а вікно параметрів зварювання можна розширити.
(3) Контролюйте формування зварних швів і зменшуйте надмірне зварювання
Зварні шви CO2 мають тенденцію виступати назовні, що призводить до надмірного зварювання та збільшення витрат на зварювання.Газова суміш аргону дозволяє легко контролювати формування зварного шва та дозволяє уникнути відходів зварювального дроту.
(4) Збільште швидкість зварювання
Завдяки використанню збагаченої аргоном газової суміші розбризкування залишається дуже добре контрольованим навіть при підвищеному зварювальному струмі.Перевагою цього є збільшення швидкості зварювання, особливо для автоматичного зварювання, що значно підвищує ефективність виробництва.
(5) Контроль зварювального диму
За тих самих робочих параметрів зварювання багата аргоном суміш значно зменшує зварювальні пари порівняно з вуглекислим газом.Порівняно з інвестиціями в апаратне обладнання для покращення робочого середовища зварювання, використання збагаченої аргоном газової суміші є супутньою перевагою зменшення забруднення в джерелі.
В даний час у багатьох галузях промисловості широко використовується газова суміш аргону, але через стадні причини більшість вітчизняних підприємств використовують 80% Ar + 20% CO2.У багатьох застосуваннях цей захисний газ не працює оптимально.Таким чином, вибір найкращого газу насправді є найпростішим способом покращити рівень управління продукцією для зварювального підприємства на шляху вперед.Найважливішим критерієм для вибору найкращого захисного газу є максимальне задоволення фактичних потреб зварювання.Крім того, належний потік газу є передумовою для забезпечення якості зварювання, занадто великий або занадто малий потік не сприяє зварюванню
Час публікації: 07 червня 2022 р